棒材探傷系統(tǒng)的設(shè)計-飛泰

探傷控制系統(tǒng)的設(shè)計

探傷控制系統(tǒng)由上位機(jī)工控機(jī)、下位機(jī)PLC、變頻器、數(shù)據(jù)采集卡、各類傳感器、電磁閥和電機(jī)等組成。工控機(jī)是管理和控制的核心，負(fù)責(zé)發(fā)送指令、與PLC實時通信及人機(jī)界面管理工作等。下位機(jī)采用PLC控制，這是因為它具有高可靠性、廣泛的適用范圍和良好的拓展性等。主控制器采用SIEMENSs7—200PLC，包括CPU226、通信模塊、數(shù)字及模擬量I/O模塊等。系統(tǒng)s7.200PLC需完成主控制任務(wù)，如探傷速度控制、與上位工控機(jī)實時通信、變頻器調(diào)速器控制、上下料裝置和檢測裝置的傳動及執(zhí)行元件的輸入、輸出信號的控制等。硬件系統(tǒng)中數(shù)據(jù)采集卡的任務(wù)之一為負(fù)責(zé)采集超聲波回波信號．則控制軟件對采集到的原始回波信號進(jìn)行濾波處理。該系統(tǒng)軟件采用了均值濾波算法。即用均值代替元圖像中各個像素值，再把該值賦予當(dāng)前像素點，對多次超聲波發(fā)射接收后的信號進(jìn)行平均濾波能有效地降低噪聲信號。

探傷系統(tǒng)軟件的設(shè)計

自動探傷系統(tǒng)采用功能強(qiáng)大的模塊化VC++語言開發(fā)系統(tǒng)軟件。基于模塊化的設(shè)計思想。所設(shè)計的模塊包括參數(shù)設(shè)置儲存模塊、手動與自動控制模塊、數(shù)據(jù)采集和處理模塊、顯示和識別缺陷模塊和工件分揀模塊等。

基于這些功能，工件在設(shè)備初始化之后，按照一定的流程完成探傷與分揀工作。當(dāng)系統(tǒng)初始化后，首先通過工控機(jī)基于工件尺寸不同完成對系統(tǒng)參數(shù)的設(shè)置。設(shè)置完畢后系統(tǒng)進(jìn)入自動運(yùn)行模式。進(jìn)料輥道上輥子轉(zhuǎn)動將棒材送進(jìn)至待檢區(qū)，當(dāng)該區(qū)傳感器測得工件到達(dá)指定位置則發(fā)出工件到位信號，控制待檢區(qū)一側(cè)的氣缸頂出撥桿把工件推送進(jìn)檢測傳送輥道中部指定位置。檢測傳送裝置傳送工件至檢測區(qū)，由該區(qū)傳感器確認(rèn)工件到達(dá)正確的檢測位置，后由氣缸頂出旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)使得鋁合金軸類工件脫離傳送輥道并旋轉(zhuǎn)。探頭架橫向進(jìn)給機(jī)構(gòu)、探頭架垂直進(jìn)給機(jī)構(gòu)驅(qū)動探頭至指定檢測位置，水泵向探頭組水套中噴水，探頭組中兩側(cè)為斜探頭，中部為直探頭。將探頭壓緊后電機(jī)帶動探頭按設(shè)定的速度進(jìn)行直線運(yùn)動進(jìn)行超聲探傷。探傷結(jié)束后，各氣缸復(fù)位，工件離開檢測區(qū)。根據(jù)探傷結(jié)果，若為廢料則由出料區(qū)氣缸頂出撥桿推入廢料區(qū)進(jìn)行復(fù)檢，若為正品則有出料傳送輥道送至下一個工作區(qū)。即實現(xiàn)對鋁軸的整體探傷。

棒材自動探傷設(shè)備

飛泰：189-311-80976